進口大型機組的核心部件是不是一定要被國外品牌壟斷?極寒期，中原油田天然氣處理廠給出了否定的答案。針對裝置運行實際，該廠首次采用國內加工件對進口膨脹機核心部件進行了國產化改造。經過半年的運行觀察,機組各項運行參數正常,性能達到設計要求，年節約采購成本120萬元。

　　該廠兩套裝置使用的膨脹機，設計日處理天然氣120萬方。近年來，由于油田產能的不斷遞減，已遠遠偏離了原設計的運行狀態，同時原料氣中二氧化碳含量逐漸升高，致使膨脹機軸承、葉輪、轉子、噴嘴等核心部件的故障率不斷升高，增加運行成本的同時嚴重影響了膨脹機的安全平穩運行。

　　膨脹機是天然氣處理裝置的關鍵設備，對安全平穩、運行時效要求較高。目前，進口備件在國外正常加工周期為4至6個月，部分備件廠家已不再生產，訂購周期更長。若提前儲存備件將占用大量資金，不儲存備件則無法保證膨脹機正常檢修周期和突發事件的處理。

　　為降低材料成本和應對機組突發維修，該廠嘗試對膨脹機核心部件進行國產化改造。

　　根據機組運行工況，該廠走訪了多家具有油田設備生產資質的專業石油機械廠，了解到膨脹機的軸承、葉輪、轉子和噴嘴均可以制作，還可以依據要求進行相關改進，從訂貨周期、備件價格來考慮，膨脹機核心部件的國產化是可行的。

　　“極寒期，必須壓減成本，打破大型進口機組長期依賴國外配件的被動局面。”根據市場調研結果，該廠廠長焦玉清向物資和生產部門負責人提出了要求，爭取在國內完成膨脹機轉子的加工任務。

　　經過比對，該廠物資供應站優選市場口碑較好的專業石油機械廠，通過現場量取技術參數，精細繪圖并組織加工生產，最終在裝置檢修期間對兩套裝置膨脹機核心部件成功進行了更換并一次性試運成功。

　　膨脹機核心部件國產化替代的成功實現，解決了進口設備供貨周期長，無法滿足現場生產的難題。機組運行半年來，轉速、軸承振動，推力差和軸承溫度等參數均在正常范圍內，機組運行平穩，達到了預期效果，年節約采購成本120萬元。

　　膨脹機進口核心部件的正常加工周期為4至6個月，而國內加工企業只需1個月的加工周期，備件修復周期短，且不占用大量資金用于儲備核心部件。同時，對該廠今后燃氣輪機等大型進口機組配件實施國產化改代，具有較好的借鑒意義。