受市場影響，目前乙二醇產(chǎn)品效益處于虧損狀況。化工分部以市場為導(dǎo)向、以效益*大化為目標(biāo)，開啟運行新模式，將乙二醇生產(chǎn)優(yōu)化到環(huán)氧乙烷生產(chǎn)，將乙二醇裝置的前部工段進(jìn)行臨時停工待料，只開后部工段，同時提高環(huán)氧乙烷裝置至滿負(fù)荷生產(chǎn)，此操作運行屬行業(yè)首創(chuàng)，現(xiàn)已提煉、固化成操作經(jīng)驗指導(dǎo)日常生產(chǎn)工作，促進(jìn)優(yōu)化生產(chǎn)、創(chuàng)效增效。

    為了創(chuàng)效增效，乙二醇車間反復(fù)論證、對比分析，認(rèn)為將處于虧損邊際的乙二醇裝置進(jìn)入停工待料，可降低蒸汽、電、脫鹽水、循環(huán)水等動力成本和乙二醇產(chǎn)品虧損量。同時將環(huán)氧乙烷裝置高負(fù)荷運行，實現(xiàn)兩套裝置能耗*佳化。在公司、分部指導(dǎo)下，車間對乙二醇裝置實施臨時停工待料。在方案實施期間，分部領(lǐng)導(dǎo)和車間領(lǐng)導(dǎo)現(xiàn)場全程做好指導(dǎo)，乙二醇車間嚴(yán)格按照方案抓好落實，做好全作業(yè)JSA分析，6月17日，在確保安全環(huán)保的前提下僅用了29小時就停下乙二醇裝置。

    為實現(xiàn)*大創(chuàng)效，乙二醇車間計劃通過優(yōu)化環(huán)氧乙烷裝置乙二醇水溶液達(dá)到高質(zhì)量產(chǎn)品。由于沒有乙二醇裝置的自產(chǎn)的乙二醇摻合返煉，環(huán)氧乙烷裝置乙二醇水溶液返煉期間產(chǎn)品質(zhì)量控制難度增大。因此，該車間加強落實返煉期間乙二醇產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險分析和相應(yīng)預(yù)防控制措施，通過調(diào)整乙二醇排放閃蒸塔C406塔釜排放、C404真空、C501回流及輕組分排放、加大產(chǎn)品餾出口及中間罐分析頻次等措施保證了環(huán)氧乙烷乙二醇水溶液返煉為聚酯級產(chǎn)品。

    乙二醇裝置停工待料期間，停下4臺壓縮機、6臺真空泵，19臺離心泵，每天節(jié)約蒸汽580噸、循環(huán)水58000噸、脫鹽水100噸、用電約80000千瓦時，此次兩套裝置優(yōu)化運行模式每月共節(jié)約成本約483.9萬元。