（記者馮作文 通訊員柴軍利）“持續推進‘高固含量工藝’攻關后，裝置每天的產量提高了10噸以上。這不僅進一步降低了天然氣、水等能耗，還提升了產品質量。”3月28日，蘭州石化催化劑廠三套微球車間副主任孫德劍介紹。

　　催化劑行業競爭激烈，煉化企業降低生產成本勢在必行。以前，在催化裂化催化劑生產過程中，第一道成膠工序采用舊工藝，在多種原材料混合中，由于加水等原因，物料濃度較低，能耗較高。當濃度提高時，容易造成物料輸送困難、生產不連續等問題。因此，物料固含量長期維持在較低水平。

　　為降低生產成本，蘭州石化催化劑廠持續推進“高固含量工藝”攻關，充分發揮原材料共享中心新裝置作用，嚴格控制配方執行，精確控制原材料加入量，全面跟蹤打漿全過程，不定期開展抽查，認真比對分析固含量變化，并根據高嶺土、擬薄水鋁石等原材料分析結果，及時調整配方和投料量，保證固含量達到指標要求。

　　固含量提高后，催化劑廠通過調整微球裝置成膠加料順序、采用“擬薄淺度酸化”新工藝、優化放料線流程等措施，提高物料流動性，加快下料速度。同時，將罐底水線改為風線，在遇到放料困難時，及時吹掃，保障生產的連續性。

　　此外，催化劑廠嚴格控制輸送至微球裝置的分子篩固含量。目前，這個廠穩定將分子篩成品固含量提高了25%以上，在降低分子篩生產能耗的同時，為微球裝置節能降耗打下了基礎。