編者按：煉化裝置的長周期運行，是安全生產與效益提升的“壓艙石”。當前，煉化行業正向“四/五年一大修”的目標邁進，但非計劃停工仍是橫亙在企業高質量發展面前的“攔路虎”。催化裂化、常減壓蒸餾等裝置頻發的非計劃停工，超溫操作、設備腐蝕、催化劑失效、環保限產等因素構成了煉化裝置“意外宕機”的主要誘因。中國石油報本期《煉化新材料》版圍繞煉化企業如何減少非計劃停工進行專題報道。敬請關注。

專家視點

用系統性思維打好長周期運行突圍戰

安全環保院企業高級專家 李迎麗

　　根據集團公司及煉化業務高質量發展規劃，要求煉化企業深入落實大檢修全生命周期管理，科學制定生產裝置長周期運行管控策略，實現“四/五年一大修”運行目標。企業圍繞大檢修全生命周期管理和裝置長周期運行做了大量工作，但仍存在非計劃停工問題，這制約了企業高質量長周期運行。

　　影響煉化企業高質量長周期運行瓶頸問題及非計劃停工次數較多的裝置為催化裂化、常減壓蒸餾、重整、汽油加氫精制、硫黃回收、加氫裂化、柴油加氫精制、聚丙烯、焦化等。造成非計劃停工影響設備長周期運行的重要因素有5個。一是生產操作問題。企業在生產過程中存在設備超溫操作和裝置熱點問題；工藝操作不符合工藝卡要求而帶病運行的問題；設備結垢、結焦，造成工藝調整難度大的問題，這些問題處理不當均會帶來非計劃停工隱患。二是設備運行問題。煉化企業在加工硫和酸等腐蝕性雜質含量高的劣質原油時，會造成設備嚴重腐蝕，同時，設備會出現老化、超期服役、非正常負荷運行等問題。設備在運維過程中會出現設備缺陷及故障、電力系統晃電、設備檢驗周期與運行周期不匹配等問題，這些問題會導致關鍵設備停機或造成非計劃停工。三是催化劑壽命問題。催化劑運行過程中會產生跑損、中毒、超期使用、循環速率不穩定、活性低、催化劑設計壽命與運行周期不一致等問題，這均是造成非計劃停工的隱患。四是儀表可靠性不足問題。儀表系統由于硬件故障或老化、軟件與數據處理問題、環境干擾等原因，造成誤報警、誤聯鎖，可能導致非計劃停工。五是環保問題。裝置氮氧化物排放超標、環保管控升級可能導致企業被迫提前檢修改造，帶來非計劃停工風險。

　　為減少非計劃停工，保障企業長周期安全穩定運行，煉化企業應采取以下應對措施：一是企業需建立標準化的煉化專業管理體系，夯實基礎管理，建立各專業之間的交流與溝通，有效地控制和監督生產過程。二是持續強化設備基礎管理，全面推行精益化大檢修。煉化企業應推動重要設備設施在線監測、預知檢修，穩步推進腐蝕防護管理，不斷提高電氣儀表專業工作水平。強力推進老舊裝置更新改造，持續推進設備完整性管理，穩步推進數字化、智能化煉化建設，從夯實基礎管理、筑牢專業防線、提升整體水平3個維度，保障煉化裝置長周期、高質量運行。三是煉化企業加強各種風險識別、可靠性評價及完整性管理支撐技術的應用。裝置長周期運行涉及生產管理的方方面面，可以通過技術改進和規范管理相結合的方式來保證裝置長周期運行。四是加強“四新”（新產品、新技術、新材料、新工藝）技術的應用。依據煉化全流程工藝，結合設備全壽命周期管理，積極開展探索“四新”技術應用，解決制約裝置長周期運行的瓶頸問題。五是優化生產，開展廢氣、廢水、固廢等排放的綜合治理，減少環境污染，實現可持續發展。

　　煉化企業非計劃停工的防控是一項系統性工程，需要員工的技術和管理意識的協同提升。同時，也需要企業通過標準化、精細化管理，提高核心競爭力，推動煉化裝置長周期高質量運行，為企業降本增效和可持續發展提供堅實保障。

圓桌討論

　　Q1 在設備全生命周期管理中，煉化企業如何避免非計劃停工？

　　云南石化生產運行部主任 蔣國權：在煉化行業中，非計劃停工不僅會打斷企業的連續生產，還可能造成嚴重的經濟損失并引發安全隱患。近3年，云南石化工藝裝置生產運行平穩，未發生一起非計劃停工事件。圍繞避免非計劃停工，云南石化采取了一系列有效措施。

　　一是注重強基固本，在穩運行上下功夫。云南石化強化生產操作變動管控，引入IPC智能控制系統，通過先進算法和模型對工藝操作進行精細化控制，從而顯著提高工藝操作平穩率。在日常管理中，公司嚴格監督工藝紀律和操作紀律，要求操作人員嚴格按規程執行，并著重提升巡檢質量和監盤質量，明確規定2個巡檢點之間間隔不小于10分鐘，這有效預防了潛在的非計劃停工事件。

　　二是采取關口前移策略，在異常信息管控方面發力。云南石化修訂完善報警管理制度，根據報警級別對裝置生產過程中的各類報警信息及時響應、處理。同時，公司暢通異常信息匯報渠道，確保一旦發現異常情況，各專業部門能夠快速聯動，迅速上報并采取相應的處理措施。

　　三是樹牢底線思維，強化工藝設備腐蝕管理與預知性維護。工藝設備的故障和腐蝕是導致非計劃停工的重要因素之一。目前，云南石化正處于裝置運行末期，因此，公司著重加強設備管理，通過定期對設備進行檢測和評估，開展預知性維護工作，及時掌握設備運行狀況，發現并處理潛在問題，杜絕因設備故障、腐蝕等問題導致的非計劃停工。此外，公司還結合當地的氣溫、降雨量等外部環境變化，及時安排裝置提前調整，避免因外部環境變化引發非計劃停工。（唐龍 采訪）

　　大慶石化機動設備部經理 焦慶雨：煉化行業具有高溫高壓、工況復雜、連續生產等特點，非計劃停工會直接影響企業安全環保與經濟效益。在設備全生命周期管理框架下，各煉化企業應著力夯實基礎管理、用好數字技術、打造分鐘級響應，構建現代化運行保障體系，使非計劃停工從被動應對到主動預防。

　　夯實設備全生命周期管理基石。大慶石化以“一精四全兩提升”為抓手，在日常管理中，打破以往“重維修、輕預防”的局限，將設備管理與精益理念、科學組織等深度融合，將“四有工作法”嵌入管理流程，在設計階段強化工藝參數與設備選型匹配驗證，在運行階段開展操作前技術交底、完成后性能評估等工作，確保檢修后設備能夠長周期運行。

　　構建多維聯動的風險監測網絡。大慶石化利用智慧設備管理平臺，優化異常工況識別邏輯，建立設備“日監測、周分析、月考核”全周期管理機制，對振動值超標等設備問題實施KPI聯動考核。公司重點部署“人工巡檢+智能監測”模式，借助振動頻譜分析、紅外熱成像等技術，對機泵、換熱器等開展高頻狀態監測，實現設備風險隱患早期預警。

　　打造分鐘級應急響應處置閉環。大慶石化根據設備風險評估結果，修訂一分鐘應急操作卡，明確設備全生命周期各階段的應急處置過程，以無腳本演練提升崗位員工實操能力。同時，公司建立設備故障分級響應機制，實現異常信息一鍵觸達，有效提升設備管理敏捷性、降低故障損失，顯著縮短故障處置時間，避免“小異常”演變為“大事故”。（劉莉莉 采訪）

　　呼和浩特石化生產運行部副經理 費恩柱：為實現裝置“安穩長優”運行，呼石化從管理體系、設備維護等多方面入手，實施系統性防控措施，構建全方位、系統性防控體系。

　　健全管理體系，壓實責任鏈條。成立專項管理小組，明確各部門職責分工，依據《呼和浩特石化開停工管理實施細則》，將裝置劃分為3類，對非計劃停工實行三級分級管理，通過月度考核獎懲，強化人員對生產穩定性的重視。同時，嚴格執行“一停一分析”制度，及時剖析原因，避免問題再次發生。

　　聚焦設備管理，深化預防檢修。針對設備故障這一非計劃停工主因，完善設備完整性管理體系，采取預防性檢維修策略，定期對關鍵機組等進行腐蝕檢測；加強備用設備維護，對停運設備采取氮氣保護等措施，延緩設備劣化。

　　強化員工培訓，提升應急能力。呼石化開展全崗位多層次培訓活動，提升員工責任意識與操作技能；定期組織模擬聯鎖停工、泄漏處置等場景的應急演練，幫助員工熟練掌握裝置退守操作程序，增強員工應急處置能力。

　　細化生產管控，筑牢安全防線。呼石化嚴格把控生產變動，節假日升級管理，事前制定詳盡方案，在方案實施期間加強風險辨識與波動控制，確保產品方案調整不影響裝置穩定運行。

　　推進技術升級，實現智能管控。公司引入數字化技術提升管理效能，利用數字孿生技術模擬開停工流程，優化操作步驟，降低人為操作風險。與此同時，公司采用智慧工廠系統整合DCS、安全儀表等數據，實現設備故障的精準預測與快速響應，推動生產管理智能化、高效化。（田紅營 采訪）

　　Q2 企業應如何構建應急處理機制，提升應急處置能力？

　　寧夏石化生產運行部經理 豆懷斌：早期的異常工況能否及時發現和處置，對煉化裝置的安全生產具有極其重要的作用。寧夏石化各生產單位和崗位人員嚴格落實“過程指標零報警、平穩參數零偏差、儀表自控零手動、聯鎖回路零解除、分析項目零超標、防腐指標零異常”的“六個零”目標，以工藝平穩性管控和高質量不間斷巡檢為抓手，持續開展應急演練，強化崗位“一分鐘應急”機制，推行操作前“STOP5秒”四問，嚴格執行操作“四個杜絕”，強化關鍵環節風險把控，減少裝置異常波動。近年來，寧夏石化重點開展以下工作，以防非計劃停工：

　　一是寧夏石化定期梳理工藝和設備運行異常、十大帶病運行場景、控制系統異常、非常規操作等異常工況和場景，從而提升裝置自控率和自控質量，降低報警數量并強化報警過程響應，完善聯鎖解除操作預案。

　　二是高標準開展防泄漏檢查，全時段監控機泵運行狀態，實施泄漏點卡具“一卡具檔案、一監控報告、一應急預案”管理機制，開展操作變動預約、實施、總結全過程監控。

　　三是逐級開展應急演練和桌面推演，細化“一分鐘應急”處置卡，強化班組對異常工況的處置能力，并賦予值班長充分指揮權，明確裝置應急狀態停工授權指標，確保異常工況裝置失控狀態下能夠及時退守穩定狀態。

　　四是突發生產事故事件時，堅決落實請示匯報制度，確保生產應急信息能夠快速傳遞，生產裝置上下游、業務管理各專業能夠迅速響應和調整。根據事故事件分級，寧夏石化第一時間啟動應急預案，成立事故事件指揮部，根據應急救援情況及事態發展情況，作出準確判斷，堅決防止事態擴大。（艾艷 采訪）

　　錦州石化質量健康安全環保部主任 康若正：石化行業生產過程工藝流程復雜、操作變動頻繁，工藝介質多涉及易燃易爆、高溫高壓、有毒有害物質，任何一次操作失誤、設備泄漏處置不當均可能引發安全事故，給企業帶來巨大損失。因此，構建科學有效的應急處理機制，是保障煉化企業安全生產、穩定運行的關鍵。

　　強化風險評估與預警。充分運用HAZOP分析、故障樹分析等風險分析方法，對裝置、罐區系統等高風險區域部位開展風險辨識，識別潛在風險和可能出現的異常工況。利用現有在線監測儀表對溫度、壓力、流量、液位等關鍵工藝參數進行實時監測。同時，借助先進AI數據分析技術，對可能發生泄漏的部位進行實時分析，提前發現異常并及時發出預警信號。

　　捋順應急處置程序與職責。基于風險分析結果，針對性編制應急處置預案，預案流程應簡潔明了、清晰易懂、責任到人。同時，錦州石化以預案為紐帶，搭建崗位間、裝置間、專業間、部門間應急聯動機制，確保突發事件從預警準備到響應處置到處置善后等階段信息傳遞暢通、處置環節高效有序，切實提升企業整體應急處置效能。

　　持續開展培訓與演練。定期組織崗位員工和專職應急救援隊伍開展培訓，內容涵蓋異常工況識別與判斷、應急處置方法、救援裝備使用等。現場實戰演練策劃應基于歷史案例、緊密聯系現場風險實際，演練后要分階段、分要素、分崗位開展演練復盤總結評估，提出改進措施。

　　建立持續改進機制。錦州石化建立應急能力評估機制，定期對應急預案、演練、物資、裝備、人員能力開展評估，總結經驗教訓，查找存在的問題和不足。根據評估結果，錦州石化及時修訂預案，提高應急預案的科學性和可操作性，積極引進和應用先進技術和設備，提高應急處置的效率和水平。（周炳國 整理）

　　四川石化生產運行部副經理 黃富：四川石化堅持“大平穩出大效益”理念，通過精益化管理、強化應急處置全鏈條管控、充分應用信息化手段等舉措，杜絕非計劃停工，保障生產裝置安全平穩運行。

　　一是向精益化生產模式轉變。四川石化以減少非計劃停工為基本目標，全面推行“一裝置一策”，深度對標同行業先進水平，實行生產隱患治理，解決制約生產平穩運行的瓶頸問題。同時，公司強化機電儀管操“五位一體”巡檢，落實“手指口述”操作規范與“一單三圖五表”界面交接標準；實施生產異常前置管理，加強預知性檢修，化被動處置異常為主動研判風險。當前，四川石化關鍵設備狀態監測覆蓋率達100%，機泵狀態監測覆蓋率達67%，裝置平穩率達99.97%，生產波動同比減少20%。

　　二是強化應急處置全鏈條管控。完善應急管理制度，細化《異常工況處置管理規定》，規范班組人員應急處置授權，將生產異常扼殺在萌芽狀態。同時，公司加強突發事件“喊醒叫應”機制的運行，確保應急處置程序在各層級的全覆蓋。四川石化定期組織開展“雙盲應急演練”，采取不提前通知屬地、隨機觸發報警的方式發起，提升全員應急處置能力和應急操作卡的適用性。

　　三是充分應用信息化手段。全面落實“數智石油”戰略舉措，應用“報警統一監控分析系統”，通過優化裝置系統報警死區、整合工藝參數報警位號、規范報警參數設定值等手段，統一平穩率、報警值、工藝卡片等參數邊界關系，對裝置報警等級進行科學評價和分級，有針對性地應對異常工況。整合完善公司各類報警管理系統，實現生產異常報警情況的自動統計分析，有效提升生產運行狀態的感知能力，確保運行問題早發現早解決，從而實現“安穩長滿優”運行。（楊尚陶 樂力 整理）

石油銳評

向減少非計劃停工要安全

　　減少非計劃停工，是煉化企業提升本質安全水平、實現長周期運行的必由之路。當前，行業倡導的“四/五年一大修”，其核心價值不僅在于延長檢修周期，更在于通過裝置持續、穩定、受控地運行，從根本上消除非計劃停工帶來的系統性風險。我們必須清醒認識到：向減少非計劃停工要安全，就是向長周期運行要效益，向可持續發展要保障。

　　非計劃停工的威脅，往往深藏于日常運行的細微之處與管理鏈條的縫隙之中。煉化裝置工藝復雜、介質高危，一次突發停機往往伴隨壓力驟變、物料異常滯留等風險，哪怕是短暫的設備故障，也可能因處置不及時而引發連鎖反應。更值得警惕的是，頻繁的非計劃停工會打破設備運行的穩定狀態——反復啟停帶來的機械損耗、參數波動導致的工藝偏差，久而久之會讓“計劃檢修”的周期規劃失去意義，形成“小故障頻發—被動搶修—設備健康度下降”的惡性循環。由此可見，每一次非計劃停工都是對安全防線的一次“侵蝕”，放任其存在，就是對安全生產底線的輕視。

　　要打贏減少非計劃停工的攻堅戰，必須構建系統化、前瞻性的防御體系。技術上，應向數智化技術要潛力。通過實時監測設備參數等數據，利用算法模型預判故障趨勢，讓“事后搶修”變為“事前干預”。管理上，應層層壓實安全責任。一線員工最貼近設備運行現場，可建立“隱患發現—快速響應”激勵機制，讓每個崗位都成為安全防線的“前哨站”。制度上，應細化檢修標準，優化運維流程。例如，根據裝置風險等級科學劃定維護周期，避免“一刀切”帶來的資源浪費或維護不足，讓“計劃檢修”成為筑牢安全的“防火墻”，而非流于形式的“時間表”。

　　減少非計劃停工的本質，是對“安全與效益辯證關系”的再認識。對煉化企業而言，一次非計劃停工帶來的不僅是生產中斷的經濟損失，更是安全風險的集中顯現。唯有算清“安全賬”，方能真正算準“效益賬”。當企業將管理重心前移至日常運行的細枝末節，將技術投入聚焦于風險防控的前沿陣地，收獲的既有裝置運行的穩健狀態，更有安全發展的戰略主動。廣大干部員工應牢固樹立“非計劃停工即事故”的警覺意識，將精細操作內化為本能，讓風險識別與快速響應的能力滲透到每個環節、每個崗位。（薛晶文）

煉化小科普

　　一、源頭管控與全生命周期風險預控

　　安全是保障裝置長周期運行的基石，是企業實現經濟效益的前提。在煉化生產高溫高壓、連續作業的工況下，非計劃停工風險始終伴隨設備全生命周期。設備全生命周期管理中有哪些停工隱患？又該如何系統辨識并構建防控體系呢？

　　1 設計制造環節介入：強化設備設計、采購、制造、安裝、維護五位一體管控，排查中交驗收隱患，按最新標準編制采購技術要求，落實監造與到貨驗收。

　　2 設備壽命與備件管理：開展轉動設備、控制閥、電氣元件等壽命評估，建立“必治”清單更新超期設備；推進主機配件代儲框架建設，提升應急響應能力。

　　3 防腐與水質管理：針對腐蝕問題開展攻關，利用檢測手段提前發現腐蝕減薄；強化系統周抽檢與異常響應，規范水冷器管理，延長設備壽命。

　　二、運行監測與隱患治理

　　1 智能監測與狀態評估：應用MES系統、熱成像等技術構建監測網絡，對電氣設備、機泵振動等參數實時分析；建立儀表失效數據庫，通過智能平臺實現異常預警，提升預知維修比例。

　　2 機泵與關鍵設備治理：推進機泵“兩治理一監控一提升”，制定“一臺一策”維護策略。同時，完成高危泵密封改造，優化機泵能效，排查流量偏離問題。

　　3 電氣與儀表可靠性：落實抗晃電措施，推廣智能儀表巡檢平臺、提升主動維護效率等。

　　三、應急響應與體系保障

　　1 無泄漏裝置創建：統籌全專業開展防泄漏工作，組織焊接、法蘭安裝等專項培訓，建立焊接質量追溯；成立蒸汽凝液漏點攻關組，持續降低靜密封點泄漏率。

　　2 特種設備合規管理：開展合規性培訓與專項排查，完善智慧平臺特種設備模塊，實現檢驗周期自動提醒；統籌年度定檢計劃，確保鍋爐、壓力管道等如期檢驗。

　　（整理自公開信息資料）